Doosan Lentjes bietet für Ihren Prozess und Ihre spezifischen Anforderungen das passende Konzept zur Reinigung der Rauchgase. Dabei werden die strengen Emissionsvorschriften gemäß den Europäischen BVT-Merkblättern oder der 13., 17. Und 44. BImSchV zuverlässig eingehalten. Je nach einzuhaltenden Grenzwerten ist eine flexible Kombination unterschiedlicher Systeme möglich.
Unser halbtrockener Circoclean® Prozess ist ein vielbewährtes, robustes, abwasserfreies Verfahren zur Abscheidung von verschiedenen Schadstoffen wie SO2, SO3, HCl, HF, Dioxinen und Furanen sowie Schwermetallen wie Quecksilber aus dem Rauchgas.
Angewendet werden kann das Verfahren für Anlagen, die Biomasse, Ersatzbrennstoffe oder Haus- und Industrieabfall verbrennen, im industriellen Bereich sowie hinter kohle- und ölgefeuerten Kesseln. Darüber hinaus ersetzt dieses Verfahren einen Sprühtrockner zur Behandlung von Abwässern aus anderen Rauchgasreinigungsstufen.
Vor dem Eintritt in den Reaktor mit zirkulierender Wirbelschicht (Circoclean®-Reaktor) werden die Absorptionsmittel in das Rauchgas injiziert. Zum Einsatz kommen dabei in der Regel Kalkhydrat (Ca(OH)2) und Aktivkohle (AC).
Das Rauchgas strömt von unten durch den Reaktor, wodurch die im Rohgas enthaltene Flugasche sowie die Additive fluidisieren und ein Wirbelbett ausbilden. In diesem werden Sauergase, Dioxine, Furane und Schwermetalle abgeschieden. Durch einen intensiven Stoffaustausch und eine hohe Geschwindigkeit im zirkulierenden Wirbelbett wird eine hohe Abscheideeffizienz erreicht. Die für die Betriebsbedingungen optimale Rauchgastemperatur und der Feuchtigkeitsgehalt werden durch die zusätzliche Eindüsung von Wasser in den Circoclean®-Reaktor eingestellt.
Anschließend tritt das Gas in das Gewebefilter ein. Nach der Abscheidung fester Partikel im Filter wird ein großer Teil der Additive in den Circoclean®-Reaktor zurückgeführt, um eine effiziente Nutzung der Absorptionsmittel zu erreichen.
Unser Circoclean® Rauchgasreinigungsverfahren profitiert von einer optimierten Bauweise, die die benötigte Grundfläche erheblich reduziert. Das Design verzichtet auf die Verwendung von rotierenden Teilen mit hohem Verschleiß, was nicht nur die Investitionskosten, sondern auch den Wartungsaufwand reduziert. Diese Ausführung sichert ein hohes Maß an Anlagenverfügbarkeit. Das als Absorptionsmittel eingesetzte Kalkhydrat kann vor Ort aus gebranntem Kalk gewonnen werden, um die Betriebskosten weiter zu senken.
Als eine einfache und kosteneffektive Alternative für Anwendungen mit mäßigen Konzentrationen von Schadstoffen bieten wir das trockene FER-DI® -Verfahren an (Flexible Economic Reagent Direct Injection). Zuverlässig entfernt werden saure Gase wie SOx, HCl, HF sowie Dioxine und Furane und Schwermetalle wie Quecksilber.
Installationen sind in Anlagen zur thermischen Verwertung von Abfällen möglich, in Biomasseverbrennungsanlagen, im industriellen Bereich sowie hinter kohle- und ölgefeuerten Kesseln.
Je nach Ihren individuellen Anforderungen verwenden wir entweder Natriumbicarbonat (NaHCO3) oder Kalkhydrat (Ca(OH)2) als Absorptionsmittel in Kombination mit Aktivkohle (AC).
Das Absorptionsmittel wird direkt in das heiße Rauchgas am Austritt des Kessels eingegeben. Die Schadstoffe, die im Rohgas enthalten sind, reagieren mit den Additiven und werden dann in einem nachgeschalteten Partikelfiltersystem (Gewebefilter) abgeschieden. Die im Gewebefilter abgeschiedenen Feststoffpartikel werden zu einem großen Teil in den Kanalbereich zurückgeführt, um das Abscheidepotential des eingesetzten Absorptionsmittels optimal zu nutzen. Ein Teil wird dem Prozess zur Entsorgung entzogen.
Das FER-DI®-Verfahren profitiert von einem noch kompakteren Anlagendesign mit minimalem Platzbedarf, das auch Ihre Investitionskosten reduziert. Gleichzeitig ermöglicht das einfache Konzept einen minimalen Wartungs- und Betriebsaufwand.
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